煤粉制備是將原煤在一定的工藝條件下粉磨制備出符合技術(shù)指標(biāo)要求的煤粉的過程。粉塵溢出究竟是出自何處，小編就通過煤粉制備過程——烘干，講一講困擾部分煤粉制備企業(yè)的粉塵難題。

　　煤粉制備過程屬于物理變化，實(shí)質(zhì)為煤的粒徑和煤中水分的變化。一般原煤的水分大于10%，而煤粉的水分一般要求<6%;對(duì)于原煤入磨粒徑而言，一般要求入磨粒徑小于25mm，否則需先經(jīng)過破碎，遵循“多破少磨”的節(jié)能原則，鍋爐燃燒煤粉一般要求粒徑在20~50um之間。在煤粉制備生產(chǎn)過程中工藝控制都是圍繞著煤粉水分和煤粉粒度這兩個(gè)指標(biāo)展開的。

　　烘干、研磨及輸送構(gòu)成了制粉過程的三大核心環(huán)節(jié)，根據(jù)烘干形式的不同，制粉工藝可分為一步法和兩步法;根據(jù)研磨方式不同，可分為球磨研磨和立式研磨;輸送過程可分為氣力輸送和機(jī)械輸送方式。

　　小編發(fā)現(xiàn)在煤粉烘干環(huán)節(jié)，由于帶式烘干機(jī)將煤塊加熱至一定的溫度，使其中水分蒸發(fā)，在被皮帶輸送至烘干機(jī)外后，與車間溫度形成反差，出現(xiàn)蒸騰現(xiàn)象，一是造成車間升起濃濃迷霧，二是隨著蒸騰現(xiàn)象，部分超細(xì)煤粉，也隨之飄入空中，再于空中結(jié)露降至地面、設(shè)備表面。

　　但在煤粉烘干環(huán)節(jié)，車間產(chǎn)生粉塵逸散問題也不是家家都有的，烘干分兩步法(先烘后磨)和一步法(邊烘邊磨)，兩步法一般采用帶式烘干機(jī)或回轉(zhuǎn)窯爐對(duì)原煤進(jìn)行烘干，烘干后的物料再進(jìn)入磨機(jī)進(jìn)行研磨。帶式烘干機(jī)一般采用電加熱的方式，不僅耗能大，而且烘干效率偏低，一般來(lái)說(shuō)，烘干后的水分不低于9%;回轉(zhuǎn)窯爐一般采用煤粉作為燃料進(jìn)行烘干，但烘干后的原煤水分也不低于7%，難以達(dá)到工業(yè)煤粉的要求，而且兩次烘干增加了原煤輸送倒運(yùn)的次數(shù)，增加了生產(chǎn)成本。

　　兩步法無(wú)法實(shí)現(xiàn)原煤低水分的原因在于，原煤內(nèi)部空隙發(fā)達(dá)，對(duì)原煤進(jìn)行直接烘干，原煤內(nèi)部的游離水和結(jié)合水無(wú)法得到蒸發(fā)。由于采用兩步法在烘干原煤的過程中烘干效率低、耗能大，且無(wú)法將原煤水分烘干至5%以下，因此在煤粉制備過程已逐漸棄用。

　　采用一步法邊烘邊磨的形式具有很大優(yōu)勢(shì)：原煤經(jīng)過研磨形成煤粉的過程中原煤內(nèi)部的游離水還有部分結(jié)合水會(huì)形成水蒸氣而排出，不僅耗能低，而且制備出的煤粉水分低可達(dá)3%。此外，水分的降低還會(huì)增加物料的可磨性，提升磨機(jī)的磨礦效率，因此目前制粉廠普遍采用一步法的方式進(jìn)行烘干。